Производство шпал осуществляют в такой последовательности: перемотанную на катушку арматурную проволоку подают в пролеты производства шпал электрокарами для изготовления струнопакетов (29, 30, 31, 32, 33). С помощью мостового крана катушки устанавливают на осях бухтодержателя, от которого концы проволок заводят через блоки тормозных роликов в распределительные устройства стола для сборки пакетов-клиньев. Гидравлическим прессом концы проволок зажимают между волнистыми клиньями и закрепляют с помощью винтов, которые ввинчивают в обойму гайковертами. Конвейер с помощью захватов вытягивает пучок проволок на длину 5 шпал. Затем на специальном столике устанавливают два пакета клиньев. Они обжимаются прессом и закрепляются болтами с помощью гайковертов. Вытянутый струнопакет после захвата его траверсой отрезают дисковой пилой и в натянутом состоянии кран-балкой укладывают в форму. Аналогично изготовляют второй пакет. Форму с двумя уложенными пакетами передают рольгангом на стенд для установки закладных частей. Последние служат для образования отверстий и площадок, обеспечивающих крепление рельса к шпалам, и состоят из пустотообразователей, болтов, гаек и пластин. Для отделения шпал друг от друга в форме устанавливают разделительные диафрагмы. Закладные части к посту их укладки подают на ручных тележках. Установку закладных частей производят вручную. Далее осуществляют натяжение струнопакетов, оборудованных гидродомкратов и предохранительным устройством 37.

Далее »

В третьем пролете расположены две технологические линии для изготовления доборных изделий. Линии оборудованы виброплощадкой грузоподъемностью 15 т, формоукладчиком и бетоноукладчиком. Тепловлажностную обработку осуществляют в камерах по режиму (при изотермическом прогреве 80°С) для изделий толщиной до 200 мм -2+6 + 2 ч, для изделий толщиной более 200 мм - 3 + 6 + 2,5 ч.

В шестом пролете расположены две технологические линии для изготовления предварительно напряженных плит облицовки каналов размерами 4X2 м. Линии оборудованы виброплощадками грузоподъемностью 15 т, формоукладчиками и бетоноукладчиками. Продольную арматуру натягивают передвижными гидродомкратами с передачей усилия на форму. Для тепловлажностной обработки приняты автоматизированные ямные камеры с режимом пропаривания таким же, как и для лотков.

Далее »

После тепловлажностной обработки форма с лотком поступает на пост распалубки, осмотра, устранения дефектов, приемки и мар-кировки. Затем самоходная тележка вывозит готовые изделия на-; склад, где их укладывают в штабеля по типоразмерам.

В четвертом и пятом пролетах в металлических разъемных формах на роликовых центрифугах изготовляют безнапорные трубы длиной 5 м соответственно диаметром 600... 1500 мм и 400...800 мм. В каждом пролете установлены по две технологические линии, оборудованные роликовой центрифугой, ложковым питателем и установками для снятия бандажей и перемещения форм в вертикальное положение. В формовочных пролетах установлены , специальные универсальные полуавтоматические станки для изготовления стержневых арматурных каркасов для труб. При производстве труб диаметром 1000 ... 1500 мм применяют двойные каркасы, которые собирают на специальной площадке в четвертом пролете. В очищенную нижнюю полуформу устанавливают арматурный каркас и накрывают верхней полуформой. Затем полуформу скрепляют болтами и на форму навешивают раструбообразователь и бандажи и краном подают на центрифугу.

Далее »

Бетоносмесительный цех состоит из двух типовых унифицированных секций размерами 6X12 м и имеет четыре бетоносмесителя емкостью по 1000 л каждый. Из бетоносмесителей бетон в самоходных бункерах по бетоновозным эстакадам поступает к постам формовки изделий.

Применение автоматизации в бетоносмесительном цехе и в системе раздачи бетона облегчает подачу к постам формовки изделий бетона различных марок. Установка для централизованного приготовления и раздачи эмульсии для смазки форм размещена между бетоносмесительный и основным производственным корпусом. В каждом пролете производственного корпуса изготовляют определенные виды изделий. Арматуру доставляют в арматурный цех со склада на самоходных тележках, а из арматурного цеха в производственный корпус - на электротележках. Готовую продукцию с технологических линий на самоходных тележках отправляют на склад. Для изготовления лотков, труб, плит облицовки применяют бетон МЗОО. а для доборных изделий - М200.

Далее »

Армоцементные изделия подвергают тепловлажностной обработке в термоформах, щелевых, туннельных и ямных пропарочных камерах, или под колпаком, причем штабеля форм располагают одну на другую. Металлический колпак устанавливают на водяной затвор. Объем колпака определяют необходимой производительностью технологической линии.

Тепловлажностную обработку производят по режиму: выдерживание- 2 ч; подъем температуры со скоростью не более 25°С- 3 ч; изотермический прогрев при температуре 80°С - 3...5 ч; остывание изделий со скоростью не более 30°С - 2...3 ч.

Прочность бетона плит после тепловлажностной обработки должна составлять не менее 70% марочной. Распалубку плит производят при перепаде температур между поверхностью бетона изделий и окружающей средой не более 40°С. Для съема и транспортирования плит (форм) применяют специальные универсальные траверсы, пальцы которой вводятся и фиксируются в монтажных отверстиях продольных ребер. После распалубки готовые изделия осматривают (ГОСТ 13015-75), проверяют на прочность, жесткость и трещиностойкость (ГОСТ 8829-77) и отправляют на склад готовой продукции.

Далее »

Формование армоцементных плит покрытий производят механизированным способом по агрегатно-поточной или стендовой технологии с одновременным или раздельным формованием продольных ребер и полки плиты. При освоении производства новых армоцементных конструкций допускается формовать изделия по временной технологии (вручную) с использованием имеющегося оборудования.

Изготовление плит покрытий механизированным способом состоит из следующих основных операций: 1) чистки, смазки и сборки форм; 2) изготовления арматурных каркасов   и закладных деталей; 3) установки и фиксации арматурных каркасов в продольных и поперечных ребрах; 4) приготовления и подачи мелкозернистого бетона; 5) фиксации сетки в пневмозажимах; . 6) укладки бетонной смеси в продольные ребра и уплотнения прижимными вибраторами; 7) укладки мелкозернистой бетонной смеси с одновременным армированием сеткой и уплотнение скользящим виброштампом; заглаживания поверхности изделий шлейфом (резиновая лента без пригруза); 9) укрытия поверхности инвентарным рулонным материалом; 10) подачи изделий на пост тепловлажностной обработки.

Далее »

Производство изделий из ячеистого бетона. основано на комплексной вибрационной технологии с использованием прогрессивных способов резки крупных массивов. Для приготовления ячеистобетошюй смеси и формования изделий установлены дозаторы на тензорезисторных датчиках, автоматический дозатор алюминиевой суспензии с виброгазобетоносмесителем СМС-40Б. Панели изготовляют по агрегатно-поточной схеме. Годовая программа цеха составляет 100 тыс. м3.

Производство армоцементных плит покрытий. Для приготовления мелкозернистых бетонных смесей используют бетоносмеситель типа СБ-138 или растворосмесители СБ-108А и СБ-120А, а также других типов, имеющих минимальный зазор между лопастями и - корпусом.

Материалы бетонной смеси загружают в смеситель без его остановки в такой последовательности: 1) цемент, песок и половину воды затворения; 2) вместе с добавкой остальное количество воды затворения. Продолжительность перемешивания мелкозернистой бетонной смеси 4...5 мин в зависимости от емкости смесителя.

Далее »

Для изготовления изделий большого объема газобетонную смесь приготовляют в виброгазобетоносмесителе емкостью 5 м3. Формуют изделия в металлических формах, установленных на виброплощадках с горизонтально направленными колебаниями. Изготовление мелких блоков производят с помощью резательной машины.

Для тепловлажностной обработки применяют автоклавы с автоматическим управлением диаметром 3,6 м с давлением пара 1,0 МПа. Отделку панелей производят на двух специальных конвейерных линиях: на первой -затирку и оснащение панелей столярными изделиями, па второй - покраску и нанесение на поверхность панелей гидрофобного покрытия.

Далее »

Зола-унос поступает на завод из электрофильтров ТЭЦ по иневмозолопроводу. Третью часть золы размалывают в шаровых мельницах вместе с негашеной известью. Удельная поверхность продуктов помола 5000...6000 см2/г. После перемешивания с остальной частью немолотой золы получают смесь извести и золы в соотношении 1 :3 или 1 :4 в зависимости от качества сырья. Ячеистую смесь приготовляют в лопастном газобетоносмесителе вертикального типа. Температура смеси при заливке 40...50°С, диаметр расплыва смеси 16...18 см. Режимы автоклавной обработки аналогичны рекомендуемым в разделе 2, а давление пара в автоклаве - 1,2 МПа.

Технологические линии по изготовлению изделий из ячеистого бетона следует размещать в унифицированных пролетах размером 144X18 м. Для завода ячеистого бетона производительностью 220 тыс. м3 можно принять пятипролетное здание размером в плане - 192x90 м (рис. 5.17). Помольное отделение расположено в одном помещении с главным производственным корпусом.

Далее »

Изделия, прошедшие все вышеуказанные стадии технологии, транспортируют на пост приемки ОТК, где производят внешний осмотр изделия, замеряют геометрические размеры- и в случае соответствия требованиям ГОСТа, ставят штамп ОТК. Далее с помощью .специальных траверс и мостового крана изделие ставят на тележку и передают на склад готовой продукции. Готовую продукцию хранят в пирамидах под углом 15°. Между панелями устанавливают деревянные прокладки - 2 шт. так, чтобы обеспечить сохранность поверхностен. К пирамиде прислоняются не более 30 панелей с обеих сторон. Транспортируют изделия на панелевозах, снабженных деревянными прокладками и струбцинами, которые обеспечивают неподвижность панелей и их сохранность.

Для производства наружных стеновых панелей может успешно использоваться конвейерная линия с тепловой обработкой в термоформах.

Далее »