Для выявления фактической прочности бетона без разрушения применяют механические и электронно-акустические методы. Для механических методов существуют приборы, измеряющие величину заглубления в бетон стальных шаров, снимающих поверхность конструкции при ударе молотком, под давлением пружины гидравлического пресса или пороховых газов. Наибольшее распространение получили шариковые молотки. Разница между пределом прочности бетона на сжатие, определенным с помощью эталонного молотка и путем испытания в прессе, не превышает 15%. Возможности контроля с помощью механических методов испытания прочности бетона в конструкциях без их разрушения ограничены в пределах поверхностного слоя материала.

Далее »

Контроль производства и качества бетона в изделиях, изготовляемых с помощью электропрогрева, имеет свои особенности. Так, для получения стабильного температурного режима прогрева и уменьшения разброса токовых характеристик необходимо проводить контроль за постоянством электропроводности бетонной смеси. - Для этого проверяется периодически точность дозирования компонентов и консистенция бетонной смеси и определяется электропроводность смеси в лабораторных условиях. Контроль прочности бетона производится испытанием образцов кубов, прогретых электрическим током в формах по режиму, аналогичному принятому на производстве.

Далее »

Контроль качества готовых изделий и конструкций предусматривает проверку геометрических размеров и форм изделий, качества наружной поверхности, величины защитного слоя, положения арматуры и закладных деталей, соответствия прочности, жесткости и трещиностойкостн конструкции в целом требованиям проекта.

Размеры железобетонных изделий выборочно контролируют при длине до-6 м с помощью жестких шаблонов, а более 6 м - стальными рулетками. Расстояние между измеряемыми поверхностями охватывающих шаблонов должно быть равно номинальному размеру изделий с учетом положительного допуска.

Предельные отклонения в расположении стальных закладных деталей равны ±10 мм для остальных изделий. Рабочие плоскости закладных деталей должны совпадать с плоскостью изделий или выступать над ней не более чем на 3 мм.

Далее »

Пооперационный контроль предварительно напряженной арматуры не только повышает качество изделий, но приводит к экономии арматуры до 5...10%. Комплексный пооперационный контроль на технологических линиях улучшает монтажно-эксплуатационные качества изделий и, следовательно, снижает расходы на испытание изделий, их монтаж, доводку на строительной площадке, исключает ремонтные работы и стимулирует технологию производства.

Далее »

Нормальная работа камер и установок для тепловлажностной обработки изделий необходима для получения изделий высокого качества при минимальных удельных затратах пара и топлива на единицу продукции. Для этого требуется систематический контроль и наблюдение за работой всей системы парового теплоснабжения предприятия. Давление пара в магистральных и распределительных паропроводах, подводящих пар к тепловым установкам, должно постоянно контролироваться с помощью сигнализирующих манометров, устанавливаемых на паропроводах. Необходимо следить за состоянием ограждающих конструкций камер пропаривания, затворов, переносных колпаков, тепловых отсеков термоформ и т. д., а также перфорированных трубопроводов в тепловых установках. Следует обеспечить исправную работу устройств, обеспечивающих возврат или удаление конденсата из тепловых установок. Скопление конденсата нарушает нормальный температурный режим установок и нормальную циркуляцию пара. Предусматривают контроль за температурным режимом, состоянием нормальной работы программных устройств регуляторов температуры, которые установлены в камерах пропаривания и в других тепловых установках. Если терморегулятор неисправен, тепловлажностную обработку можно производить с ручным управлением.

Далее »

Проектная марка бетона - это нормируемая прочность бетона в возрасте 28 сут или в другие сроки, при которой возможно загрубение изделий полной проектной нагрузкой. Проектная марка бетона на данный вид изделия указывается в проектах, ГОСТах, ТУ. Независимо от условий твердения бетона достижение проектной марки должно быть гарантировано в сроки, оговоренные проектной документацией. При отсутствии указания срока достижения бетоном проектной марки таким сроком считают 28 сут со дня изготовления изделия.

Чтобы приступить к расчету и проектированию необходимого оборудования и технологии изготовления изделий   по заданной номенклатуре, следует выбрать технологические параметры  для проектирования и свести.

Далее »

Прочность бетона после тепловлажностной обработки определяется качеством цемента, составом бетона, режимом обработки. Основное влияние на темп роста прочности бетона при тепловлажностной обработке и на прочность после нее оказывает   В/Ц.

Распалубочная прочность бетона - это минимальная прочность бетона при сжатии, при которой возможна распалубка и безопасный внутризаводской транспорт изделий. Распалубочную прочность и сроки ее достижения устанавливают опытным путем. В зависимости от температурно-влажностных условий, в которых будет находиться изделие после распалубливания, максимально необходимую прочность бетона через 12 ч после пропаривания {% от марочной) принимают следующую:

Учет последующего прироста прочности после пропаривания в течение 12...24 ч дает возможность экономить до 40...50 кг цемента на 1 м3 бетона при тепловлажностной обработке его с циклом до 9 ч. Кроме того, значительно повышается оборачиваемость форм и тепловых установок. При тепловлажностной обработке с циклом 11...13 ч (обычный режим) возможна экономия до 20...30 кг цемента на 1 м3 бетона.

Далее »

Выбор технологических параметров для проектирования. Для правильного выбора сроков распалубливания изделий с последующим достижением проектной марки бетона надо учитывать характер роста прочности бетона в процессе тепловлажностной Обработки.

Рост прочности бетона после тепловой обработки происходит неравномерно. Установлено три периода твердения бетона: 1-й период - незначительный прирост прочности бетона; 2-й период - быстрый рост прочности и 3-й период медленный рост прочности с периодическими ее сбросами.

1-й период длится 2...3 ч с начала тепловлажностной обработки. При подъеме температуры прочность бетона увеличивается незначительно- происходит индукционный период гидратации цемента. 2-й период начинается в начале изотермического выдерживания и длится 4...7 ч. В этот период происходит интенсивный рост прочности, которая в зависимости от водоцементного отношения бетона и активности цемента достигает 50...70% от прочности бетона нормального твердения в возрасте 28 сут. В некоторых случаях имеют место небольшие сбросы прочности бетона. 3-й период наступает при дальнейшем увеличении изотермического прогрева (6...10 ч). При этом значительно уменьшается интенсивность роста и спада прочности с незначительной тенденцией к е? увеличению по мере удлинения цикла прогрева.

Далее »

На III стадии запаривания снижаются давление и температура в автоклаве. Влага в порах газобетона становится перегретой, вследствие чего возникает перепад давления по всему объему изделия,   начинается   интенсивное   испарение   влаги   по   всей толщине изделия. Паропроводимость же ячеистого бетона невелика. С уменьшением давления пара в  автоклаве в изделии постепенно накапливается пар. При определенных   условиях напор пара в изделии может вызвать напряжения, способные раз-Е рушить структуру газобетона. Это возможно   при автоклавной обработке крупноразмерных изделий толщиной 240...300 мм при несоблюдении режима снижения давления пара.   Для   резкого сокращения продолжительности III стадии применяют ступенчатый режим снижения давления пара в автоклаве. После снижения давления производится вакуумирование автоклава до остаточного давления 20 кПа. При этом влажность ячеистого бетона уменьшается на 7%, а температура снижается   до 60°С. После автоклавной обработки изделия извлекают   из форм и подвергают соответствующей отделке.

Далее »

При стендовой технологии в целях большей равномерности прогрева панелей одного типа рекомендуется комплектовать стенды ив панелей в количестве, кратном 3. Наиболее целесообразно включать в стенд 6 панелей, но не более 12. К концу электропрогрева боковые грани, углы изделия и места около закладных частей должны быть сухими. После окончания электропрогрева панель выдерживается на поддоне формы без снятия электроконтактного слоя в течение 2...3 ч. Затем контактный слой снимается, поверхность панели тщательно зачищается.

Автоклавная обработка. Автоклавную обработку на предприятиях железобетона применяют в основном для изготовления изделий из ячеистого и силикатного бетона, а также из тяжелых и легких бетонов на смешанных вяжущих.

Далее »