Дробленую известь и просеянный песок из бункеров подают автоматическими дозаторами на ленточный конвейер, а затем в шаровую мельницу сухого помола. Туда же направляют и гипс в количестве 2...3% от массы активной окиси кальция. Удельная поверхность молотой гипсоизвестково-песчаной смеси должна быть 4500... 5500 см2/г. Цемент винтовым конвейером и элеватором из складских емкостей подается в расходный бункер. На завод поступает алюминиевая пудра в барабанах. При приготовлении смеси алюминиевая пудра подается в пропеллерный смеситель с двумя входными отверстиями и заливается раствором растворителя (ОП-7 из расчета 10 л раствора на1 кг пудры) и перемешивается в течение 5...10 мин. Песчаный шлам и суспензию алюминиевой пудры дозируют по объему, а цемент и известково-песчаную смесь - автоматическим весовым дозатором по массе. Сначала отвешивают цемент, затем известково-песчаную смесь. В виброгазобетоносмеситель компоненты загружают в такой последовательности. Вначале при работе смесительного вала заливают шлам. Затем включают вибробулавы и в течение 40...60 с равномерно подают цемент и известково-песчаную смесь.

Далее »

Арматурные каркасы в готовом виде подают из арматурного цеха, а при изготовлении предварительно напряженных изделий со стержневой арматурой, последнюю напрягают электротермическим способом и закрепляют на поддоне формы. Установка электротермического натяжения стержней расположена у постов распалубки и укладки формы. При изготовлении изделий обычным армированием в форму укладывают арматурный каркас и закладные детали, после чего форму мостовым краном переносят на виброплощадку. Бетонную смесь из расходных бункеров разгружают через бункера промежуточной эстакады в бункере бетоноукладчика. По окончании процесса формования формы мостовым краном транспортируются в ямные камеры. Тепловая обработка производится при температуре 80°С в течение 10-11 ч. После тепловой обработки изделия из камеры переносят мостовым краном к постам распалубки и сборки форм.

Далее »

Производство балок в силовых формах предусматривают в осях Ж-Л производственного корпуса. Для изготовления предварительно напряженных балок в пролете устанавливают 20 силовых виброформ. Формы размещены вдоль колеи бетонораздатчиков, каждый из них обслуживает две линии форм. Пролет оборудован двумя мостовыми кранами грузоподъемностью 20/5 т. Для изготовления прядевых пакетов в пролете имеется такая же линия заготовки арматуры, как и для производства прядевых пакетов ферм. Силовая виброформа состоит из силовой рамы, на которой установлен поддон, продольных утепленных бортов с паровыми отсеками, торцовых бортов и крышки. После чистки, смазки бортов и поддона формы устанавливают прядевые пакеты. Концевые анкеры прядевых пакетов заводятся в захваты. После натяжения прядевых пакетов гидродомкратами устанавливают сетки, каркасы и закладные детали. Далее продольные борта формы закрывают, устанавливают торцовые борта и производят окончательное натяжение арматуры. Бетонную смесь подают с бетоновозной эстакады через бункера промежуточной эстакады в бадью, установленную на электрокаре и оттуда развозят по пролету к бстонораздатчикам.

Далее »

Производство ферм пролетом 18x24 м осуществляют в силовых формах, размещаемых в напольных камерах в осях Г-Ж. Одновременно в пролете можно изготовлять 8 ферм - 4 пролетом 18 м и 4 пролетом 24 м. Для изготовления прядевых пакетов в пролете устанавливают линии заготовки арматуры. Со склада металла, расположенного в поперечном пролете, завозят катушки с прядевой арматурой и устанавливают на бухтодержателе. Два конца прядей с бухт заводят в трехроликовое тормозное устройство. На пряди надевают корпус хвостового клинового зажима, который устанавливают за откидным упором. Затем на концы прядей надевают корпус головного зажима и производят запрессовку клина с помощью специального пневматического устройства. В клиновом зажиме закрепляют одну или две пряди. После этого головной зажим вставляют в захват цепи конвейера и протаскивают арматуру. После остановки цепи производят опрессовку хвостового зажима.

Далее »

При обратном ходе бетоноукладчика производится укладка бетона поперечных ребер и ковра плиты. Уплотнение бетона осуществляется с помощью вибронасадка. Поверхность заглаживается гладилкой одновременно с уплотнением бетона. После окончания формования форма транспортируется мостовым краном в ямную камеру. Тепловая обработка предусмотрена в течение 11 ч при температуре 80°С по режиму: предварительная выдержка - 0,5 ч, подъем температуры - 2,5 ч, изотермический прогрев - 6 ч, снижение температуры - 2 ч. После тепловой обработки распалубленные изделия маркируют и грузят на самоходную тележку с прицепом для вывоза на склад готовой продукции.

Далее »

Для хранения цемента запроектирован четырехсекциопный силосный склад цемента емкостью 1100 т. Подача цемента в бетоно-смесительную установку осуществляется пневмотранспортом. Режим работы завода: 259 рабочих дней, 2 смены по 8 ч. Тепловая обработка принята в 3 смены.

Предварительно напряженные плиты покрытий промышленных зданий размером 3X12 м и 1,5x12 м, стеновые панели длиной 6 и 12 м из керамзитобетона для отапливаемых и неотапливаемых промышленных зданий изготовляют агрегатно-поточным способом на двух формовочных постах, размещенных в одном пролете А-Г производственного корпуса.

Далее »

Стенд состоит из металлической рамы, которая воспринимает усилия натяжения арматуры. К раме прикреплены два рельса, на которые устанавливаются передвижные упоры. Форма имеет два металлических борта и паровую рубашку. Бетонирование производится с помощью бетоноукладчика с ленточным питателем, а уплотнение - маятниковым вибратором, прикрепленным внизу формы. Короткие стенды находят применение также для изготовления железобетонных ферм.

На полуконвейерной линии могут изготовляться ригели и балки.

Завод предварительно напряженных конструкций мощностью 100 тыс. м3 в год может обеспечить поставку основного комплекта железобетонных конструкций для строительства промышленных зданий площадью 500 тыс. м2.

Далее »

По агрегатно-поточному способу производства преимущественно изготовляют предварительно напряженные многопустотные настилы и панели перекрытий, плиты покрытий размером 3x6, ЗХ12 и Зх ХІ6 м, а также колонны и сваи.

На посту № 1 производят распалубку изделий и отпуск . натяжения арматуры. На посту № 2 ведут подготовительные операции к бетонированию: смазку форм, установку арматуры и ее натяжение с помощью гидродомкратов. На посту № 3 устанавливают второстепенные элементы изделия, закладные детали, монтажные петли и др. На посту I № 4 укладывают ненапрягаемую арматуру, а на посту № 5 производят контроль всех операций и формы. После этого форма с помощью крана перемещается на виброплощадку. Бетонирование панели происходит за два прохода бетоноукладчика с вибронасадкой. Изделия пропариваются в ямных камерах.

Далее »

В вертикальной камере твердения поддон с изделием поступает в первую секцию (поднимаясь вверх), а затем перемещается по горизонтали во вторую секцию, опускается вниз и подается на распалубку. Данная конвейерная линия имеет меньшее количество постов по сравнению с аналогичными, что несколько сокращает поточность производства. При этой технологии предоставляется возможность применения лишь стержневой и прядевой -арматуры, что также ограничивает область ее использования. В целом данная конвейерная линия позволяет сократить общий цикл изготовления плит и уменьшает трудоемкость производства.

Далее »

Конвейерные технологические линии преимущественно используют для производства предварительно напряженных многопустотных панелей перекрытий. Заводы могут быть с одной, двумя, тремя и четырьмя конвейерными линиями. Для натяжения арматуры применяют электротермический метод. Отличительной операцией конвейерной линии в этих случаях является дополнительная операция по натяжению арматуры, которая выполняется на специальном посту. На конвейерных линиях можно изготовлять предварительно напряженные плиты покрытий промышленных зданий размером 3x6 и 3X12 м.

Далее »